항루이 스마트는 세계적으로 유명한 전동공구 부품 기업을 위해 스마트 창고 물류 솔루션을 구축했습니다. 해당 기업은 5층 생산 공장을 신축하고 공장 옆에 입고 창고를 건설하였으며, 창고 시스템과 생산 라인의 효율적인 연계를 통해 자동 저장, 자동 수령 및 생산 배송을 실현하여 기업의 내부 물류 프로세스 최적화와 창고 관리 및 생산 협업 효율성 향상을 지원합니다.

프로젝트의 문제점:
물품 종류가 다양하여 저장 관리가 어렵다. 전동공구 부품의 규격과 크기가 제각각이어서, 창고 공간 계획, 적하 위치 관리 및 물품 분류 저장에 더 높은 요구를 제기한다.

원료 공장과 생산 공장이 분산되어 있어 자재 배송이 원활하지 않다. 원료 저장 구역과 다층 생산 공장의 배치가 분산되어 있어 자재 배송 경로가 길고 유통 단계가 많아 생산 자재 배송과 관리의 어려움을 증가시킨다.

물류 이동은 인력에 의존하며, 배송 효율성과 작업 안전성은 개선이 필요합니다. 전통적인 지게차 물류 방식은 인력 참여가 필요해 운송 효율 제한과 노동 강도 증가 등의 문제를 안고 있으며, 지게차의 빈번한 왕복 운행 또한 작업 안전상의 위험 요소로 작용합니다.

프로젝트 규모:

프로젝트 건설에 대형 원료 창고와 소형 Miniload 창고를 구축한다. 대형 창고에는 2대의 더블 스탠드 더블 딥 스태커와 4대의 RGV를 설치하며, 3,128개의 팔레트 화물 위치를 계획한다. 소형 창고에는 4대의 더블 스탠드 더블 딥 스태커와 4대의 베어링 리프트를 설치하며, 40,000개의 화물 위치를 계획한다. 자동화 창고 장비와 생산 공장의 효율적인 연계를 통해 다양한 품목의 자동 저장 및 정확한 배송을 실현한다.

프로젝트 하이라이트:
1. 입체 창고 설계로 공간 활용도 향상: 대형 원료 창고와 소형 미니로드 창고를 활용해 다양한 품목의 분류 저장 요구를 충족시키며 창고 공간을 최대한 활용합니다.
2. 창고 작업장의 효율적인 연계로 물류 효율성 향상: 자동화 창고 및 컨베이어 장비의 협업 작업을 통해 창고와 5층 생산 작업장 간의 물류 통로를 연결하여 자동적인 자재 수발 및 효율적인 배송을 실현합니다.

3. 디지털 시스템 통합으로 전 과정 자동화 구현: 고객의 MES 및 ERP 시스템과 연동하여 항루 WMS/WCS와의 원활한 연동을 통해 자재 저장, 스케줄링 및 입출고 전 과정의 자동화 운영을 실현합니다.